三晶MEC株式会社は、マシンの設計、金型設計の中途採用に、積極的に取り組んでいます。オーダーメイドマシンの仕事、たくさんあります！！
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私たちが手がける、組立て自動機とは |
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当社の自動機部が手がける「組立て自動機」とは、省力化マシンのことです。通常、人が手作業でやるような組立てを自動化したり、２つ以上のラインにまたがって製造されるものを、１つの工程で完了できる機械を作っています。
たとえば、「プラスチックコネクターを成形するマシンと、その中にピンを打ち込むメカの部分をドッキングさせる」というような、２つ以上のラインや人手が必要なところを、１つにまとめてしまう。そういう、省力化マシンの設計、製造をしています。 工作機械とは、設計の仕方はちがいますね。しかし、組立て自動機を手がける企業は、全国でも数少ないため、当社には、工作機械出身の設計者がたくさんいます。組立て自動機の設計の仕方は、入社してから学んでいけますので、大丈夫です！ |
事例１ 「コネクター成形+ピン挿入」のドッキングマシン。製品単価５２%削減に成功！ |
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樹脂成形（プラスチックコネクターの成形）と組立て（できたコネクターにピンを挿入）は別のマシン、ラインで行うのが主流です。当社は、コネクターになる樹脂部品を成形し、同一マシンでピンを挿入する「樹脂成形＋組立て一体化マシン」を業界初で開発しました。
実は最近まで、当社も市販の成形機を使ってコネクター成形をしていましたが、成形も組立も同時にできる一体化マシンを業界初で開発しました。 溶かした樹脂は、デリケートな素材で劣化しやすい。そして組立て機は、運転中に不都合が出て止める必要もある。機械が止まれば樹脂が劣化し使い物にならなくなる。樹脂を最良の状態に保ったままマシンを動かす難題に挑戦しました。 マシンの精度が低くて機械が止まってしまうと、樹脂が劣化し、生産効率が落ちるところを、当社は、このマシンの販売にまで結びつけることができました。 当社が培ってきた「プラスチック成形技術」と「自動機製作技術」のドッキングに成功した案件です。今回このマシンの実現で、作業する人の数が減り、別工程へ動く搬送時間も削減できた結果、製品単価を52%おさえることに成功しました。 これまで成形と組立ては別工程かつ別工場で行っていたため、人も両工場に置き、成形されたコネクタを別工場に運ぶ手間、時間もかかっていました。 できた樹脂製品を組み立てる仕事は多いです。たとえば、注射器のシリンダーに針をつけて注射器にするなど。プラスチック製品（樹脂成形をともなう製品）をアッセンブリする工程がある業界に、広く展開が可能だと思っています。
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事例２ 「ピン成形+ピン挿入」のドッキングマシン。特許も取得！ |
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１．ワイヤーをつぶすなどしてピンに形状づける（ピンの形状づけ）。 ２．できたばらばらのピンをまとめる。 ３．まとめたピンを組立て機に投入しコネクターに挿入する （コネクター成形）。 の３工程をとるのが主流なところを、１つにまとめるマシンを実現させました。 （平成23年に特許を取得） （工夫点） ・連鎖ピンにすることにより、２の成形されたばらばらのピンをまとめる工程が省けた。 ・３の組立て機の中で連鎖ピンを切る際、バリを出さずに高品質なピンにする「切断ではなくねじ切る」技術を開発した。 ・組立ての速さにも挑戦し、１分間に2000本のピンをコネクターに打ち込むことを可能にした。 よって、作業工程、時間が短縮され、業務効率をあげることに成功しました。 |
事例３ 最大手温水便座メーカーのバルブ自動組立て機 |
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主力のコネクター組立て機ではない、温水便座のバルブユニット組立て機を受注しました。 リーマンショック時の落ち込みを機に、自動車メーカーに偏った営業を見なおし、当社の組み立てマシンの技術を、他業界で生かすことができないかと考えた末の大きな結果でした。これをきっかけとし、今後は、さらに新業界への営業を強化していきたいと思っています。
これは、既存のコネクター組立て機製造の技術を、新業界に応用させた例です。従来は手作業に頼っていた組立てを自動化させたいというニーズが同社にはあり、「ばらばらの部品を自動で供給し組み合わせて完成品にする」自動機が作れる当社とマッチングできました。 従来は手作業に頼っていたバルブ組立てを自動化させた結果、同社の業務効率化に貢献。７～８社からの提案を受けながらも当社の工場にも足を運んでくださり、コネクター自動組立て機の精度の高さに大きな期待を寄せてくださった結果、当社に決めていただきました。 |
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